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Der Prozess der Automation beginnt an der Spritzgussmaschine des Kunden. Dort werden die benötigten Trays mithilfe des kundenseitigen Handling bestückt und über eine von uns konstruierte Abführstation abgeführt, bevor sie zur Anlage befördert werden.
Über ein Förderband gelangen die Trays in die Anlage, bevor ein HORST600 Industrieroboter sie einzeln entnimmt und an eine Zwischenstation zur 180-Grad-Drehung weitergibt. Danach ist ein Bauteil bereit für die Montageprozesse. Das Traymanagement erfolgt über ein zweites Förderband direkt neben dem Ersten. Über eine Mechanik kann ein geleertes Tray direkt wieder aus der Anlage herausgefördert werden.
- Zu- und Abführung der Trays über zwei Förderbänder
- Entnahme durch HORST600 Industrieroboter
- 180-Grad-Drehung an Zwischenstation zur Vorbereitung auf die Montageprozesse
In Summe montiert die Automation sechs verschiedene Einbaukomponenten mit dem Bauteil. Zugeführt werden diese Komponenten über Bandbunker und Rütteltöpfe. Ein Lineartakter regelt den Durchlauf des Bauteils durch die einzelnen Stationen.
Empfehlung: Schauen Sie sich die Anlage im Video von innen an. Die einzelnen Schritte werden im Folgenden näher beschrieben.
Befettung: Im ersten Schritt erfolgt die Befettung des Hauptbauteils an sechs verschiedenen Punkten.
Erste Montagestation: Direkt nach der Befettung führt ein Zylinder ein bereitgestelltes Gleitelement und eine Feder ins Bauteil ein.
Zweite Montagestation: An dieser Station wird ein Druckgussbauteil eingeschoben und ein Niet eingefädelt. Besonders ist, dass der Niet an anderer Stelle der Anlage zugeführt, und quer durch die Anlage hindurch über eine Druckluft-Schlauchleitung zur Montagestation befördert wird.
Finales Vernieten: Nachdem ein 2-Komponenten-Bauteil seinen Weg an die Baugruppe gefunden hat, fährt die Automation eine Unterlegscheibe unter, damit eine Radial-Nietmaschine den Rest erledigen kann.
Sortierung: Im letzten Schritt sorgt die Anlage dafür, dass i.O.-Bauteile über ein Förderband zur Entnahme ausgeschleust werden, während ggf. auftretende n.i.O.-Bauteile in einem separaten KLT landen.
Das Highlight des 486-Vollautomaten ist die Modularität, die an diversen Stationen für maximale Flexibiltät sorgt: Zum Einen sind an der Radial-Nietmaschine unterschiedliche Nietköpfe möglich. An anderer Stelle sorgt ein E-Zylinder dafür, dass das 2-Komponenten-Bauteil in variablen Positionen montiert werden kann (je nach Kundenanforderung direkt über die HMI einstellbar).
- Unterschiedliche Nietköpfe an Radial-Nietmaschine
- Individuelle Einstellung eines E-Zylinders über HMI
Besonders ausgeprägt ist der modulare Grundgedanke jedoch in der Station rund um das Aluminiumdruckgussbauteil: Aktuell können bereits zwei Bauteilvarianten über dieselben Aufnahmen und Töpfe verarbeitet werden. Damit in Zukunft noch weitere, auch stark abweichende Varianten möglich sind, ist die gesamte Station als großes Modul ausgelegt. Der Prozess ist simpel:
- Lösen der Station aus der Anlage
- Entnahme per Hubwagen
- Integration und Befestigung der neuen Station
Die Nachrüstung des Vollautomaten mit einem kostengünstigen neuen Modul ist somit direkt im Anlagenkonzept berücksichtigt, und der Kunde profitiert über einen langen Zeitraum von seiner Investition.
