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Ein automatisierter Klebeprozess klingt auf den ersten Blick simpel: Der Roboter greift ein Bauteil, welches ihm über einen Rundtakttisch zugeführt wird. Er bewegt es unter eine Düse. Diese Düse trägt eine definierte Menge Klebstoff auf, sodass das Bauteil mit seinem Gegenstück zusammengesetzt und verpresst werden kann. Entscheidend ist jedoch, was sich im Hintergrund abspielt:
Der Fokus im Innern der Anlage liegt auf drei Dingen: Flexibilität, Wirtschaftlichkeit und höchste Qualität von Prozess und Bauteil. Flexibel und wirtschaftlich ist die Anlage vor allem aufgrund der adaptiven Bauweise. Mittels austauschbarer Adaptionen ist der Kunde in der Lage, zwei verschiedene Baugruppen zu verarbeiten, wobei sich eine Baugruppe in 3 unterschiedliche Varianten unterteilt. Statt vier Automatisierungsanlagen in Summe, bilden wir alle Prozesse nun in einer einzigen Anlage ab. Entsprechend wichtig ist es, dass ein Produktwechsel möglichst schnell über die Bühne geht. Konkret: in unter 5 Minuten. Demnach verfügt auch der Greifer des Roboterarms über ein Schnellwechselsystem.
- 4 austauschbare Adaptionen
- Greifer am Roboterarm mit Schnellwechselsystem
Prozessstabilität und Bauteilqualität sind natürlich immer wichtige Entwicklungsaspekte. Bei diesem Klebeprozess müssen konkrete Parameter erfüllt sein – beispielsweise die Dauer zwischen dem Auftragen des Klebstoffs und dem Zusammendrücken der Bauteile mit maximal 10 Sekunden. Wird ein Parameter während des automatisierten Prozesses nicht erfüllt, wird das jeweilige Bauteil über eine eingebaute N.i.O.-Rutsche direkt ausgeschleust und als Ausschuss deklariert. Um auf mögliche Schwankungen direkt reagieren zu können, ist in der Klebeanlage eine Temperaturüberwachung integriert, welche den Klebeprozess entsprechend steuern kann.
- N.i.O.-Schleuse zum automatisierten Aussortieren fehlerhafter Bauteile
- Durchgängige Temperaturüberwachung
Entscheidend für die nachhaltige Qualität des teilautomatisierten Prozesses ist die verbaute iO-Link-Sensorik im Einlegebereich der Anlage. Durch die innovative Sensor-Technologie, die im Funktionsumfang deutlich über dem Standard liegt, ist es möglich, auf 2 Millimeter genau zu erkennen, ob das Bauteil korrekt eingelegt wurde. Zeitgleich kann diese Art der Sensorik ein präzises Abbild des Wartungszustandes der Anlage geben, um Wartungen vorausschauend zu planen.
Da sich die iO-Link-Sensoren im Kern der Anlage befinden, ist der Zugriff auf die Technologie von entscheidender Bedeutung. Einerseits erhält der Kunde selbst über das integrierte Dashboard Zugriff – auf der anderen Seite sorgt das verbaute Fernwartungsmodul dafür, dass auch unsere Programmierer ortsunabhängig an kritischen Schrauben drehen können.
- iO-Link-Sensoren zur Qualitätssicherung
- Fernwartungsmodul für flexiblen Zugriff
